High-Tech-Lösung für die Medizintechnik

Das Projekt

Der hier dargestellte Vorgang beschreibt einen Teilprozess innerhalb einer hochspezialisierten Automationsanlage. Ziel war es, eine scheinbar unmögliche Aufgabe zu lösen: Eine Hülse mit nur 0,35 mm Durchmesser musste präzise auf einen 0,3 mm dünnen Edelstahldraht aufgebracht werden – bei einer maximalen Abweichung von lediglich 0,003 mm – ein Wert, der die Grenzen des Machbaren in der Industrie markiert. Zum Vergleich: Ein menschliches Haar ist etwa zehnmal so dick wie der Abstand zwischen Draht und Hülse.

Diese komplexe Aufgabe wurde über viele Jahre hinweg per Hand gefertigt, wobei jeder Arbeitsschritt höchste Präzision und Sorgfalt erforderte. Die langjährige manuelle Herstellung bewies die außergewöhnliche Handwerkskunst, die nötig war, um eine derart filigrane und hochspezialisierte Lösung zu realisieren. Erst durch die Entwicklung der Automationsanlage konnte die Produktion auf ein neues Effizienzniveau gehoben werden, das diese exakten Toleranzen zuverlässig und reproduzierbar erfüllt.

Dieser Draht wird später in sensiblen medizinischen Anwendungen, etwa im Operationsbereich, eingesetzt. Die Anforderungen gingen daher weit über reine Funktionalität hinaus: Es ging um Prozesssicherheit auf höchstem Niveau, um absolute Reinheit, und um eine gleichbleibende Qualität, die keinerlei Abweichungen erlaubt. Jede Ungenauigkeit hätte im späteren Verwendungskontext schwerwiegende Folgen nach sich ziehen können.

Mehrere Sondermaschinenbauer hatten das Projekt bereits im Vorfeld als technisch nicht umsetzbar eingestuft und abgelehnt. Zu klein schien der Spielraum, zu hoch die Anforderungen an Mechanik und Messtechnik. Doch für das Team von M.A.i war genau diese Herausforderung Ansporn und Motivation. Mit der Kombination aus Ingenieurskunst, Kreativität und praxisnaher Entwicklungsarbeit wagte man sich an die Aufgabe, für die es keine bestehenden Lösungen gab. Das Handling solch filigraner Komponenten setzt ein tiefes Verständnis für Materialeigenschaften und Fertigungsprozesse voraus. Schon kleinste Vibrationen, Temperaturschwankungen oder Abweichungen in der Geometrie können erhebliche Auswirkungen haben. Deshalb musste nicht nur eine exakte automatisierte Lösung erarbeitet werden, sondern zugleich eine Anlage, die auf Dauer stabil und 
reproduzierbar arbeitet.
Die Entwicklung im Versuchslabor begann daher mit zahlreichen Tests, Simulationen und Konstruktionsvarianten. Schritt für Schritt kristallisierte sich ein Konzept heraus, das den Spagat zwischen hochpräziser Technik und prozesssicherer Umsetzbarkeit meisterte. 

Die Lösung

Nach intensiver Entwicklungsarbeit im hauseigenen Versuchslabor entstand eine hochspezialisierte  Automationsanlage, die die strengen Anforderungen erfüllt. Herzstück des Systems ist ein präzises Dreiachsportal, dessen Bewegungen sich im Mikrometerbereich exakt steuern lassen. Ergänzt wird die Konstruktion durch einen 2D-Linienprofilscanner mit einer Auflösung von 12,5 Mikrometern, der eine kontinuierliche Qualitätskontrolle während des gesamten Prozesses sicherstellt.

Die Hülse kann zuverlässig, gleichmäßig und prozesssicher auf den Draht aufgebracht werden – eine technische Meisterleistung, die sowohl Effizienz als auch Sicherheit signifikant erhöht.